Onze realisaties
Mobiele hydraulische installatie voor 700 Bar testbank .
DV Hydraulics ontwierp en bouwde een nieuwe hydraulische installatie die mobiel is en op 700 Bar werkt voor het aansturen van een testbank.
Deze installatie verving een oude bestaande installatie als retrofit voor een materialen testbank.
De nieuwe installatie heeft de volgende specificaties :
Genormeerd reservoir van 100 liter voorzien van lekbak.
1,1 kW motor met dubbele externe tandwielpomp : werkdrukken van 70 Bar en 700 Bar.
Voorzien van wielen en handvat voor gebruiksgemak in het laboratorium.
Accurate drukmeting met druksensor.
Voorzien van elektrische kast en automatisatie.
Uiteraard werd ook deze installatie voorzien van de nodige documentatie en ter plaatse opgestart door onze techniekers.
Heeft u zelf een project waarvoor u een partner zoekt die u kan ondersteunen?
Twijfel niet ons te contacteren via +32 3 888 60 00 of info@dvhydraulics.be!
Hydraulische installaties voor menginstallaties in een corrosieve omgeving.
DV Hydraulics ontwierp en bouwde 2 nieuwe hydraulische installaties voor menginstallaties in een corrosieve omgeving.
Deze installaties vervangen de bestaande, verouderde hydraulische installaties die niet voorzien waren op de omgeving.
De nieuwe installatie heeft de volgende specificaties :
Genormeerd reservoir van 100 liter.
2,2 kW motor met dubbele externe tandwielpomp.
3-voudige gelijkloop.
3 lagen lak, waarvan 2 epoxy : 250 µm in totaal.
Op maat gemaakte vernikkelde manifold.
Polycarbonaat beschermkap.
Drogende luchtfilter.
Nieuw leidingwerk naar de cilinders.
Uiteraard werden ook deze installaties voorzien van de nodige documentatie en worden deze binnenkort geïnstalleerd door onze techniekers.
Heeft u zelf een project waarvoor u een partner zoekt die u kan ondersteunen?
Twijfel niet ons te contacteren via +32 3 888 60 00 of info@dvhydraulics.be!
Hydraulische installatie voor een schaar in de staalindustrie.
DV Hydraulics ontwierp, bouwde en installeerde een nieuwe hydraulische installatie om een bestaande snijschaar opnieuw betrouwbaar te maken.
Deze installatie verving de bestaande, verouderde hydraulische installatie.
De nieuwe installatie heeft de volgende specificaties :
RVS reservoir van 1300 liter.
Dubbele elektronisch geregelde axiale plunjerpomp : 180 cc + 28 cc
Offline conditionering met 150 cc schottenpomp, olie - luchtkoeler, verwarmer en filtratie.
Inclusief bekabeling & labeling.
2 op maat gemaakte vernikkelde manifolds : vermindering van het leidingwerk op de installatie door het gebruik van ISO 7368 cartridge ventielen.
Nieuw leidingwerk naar de cilinders.
Dit alles op maat gemaakt zodat de installatie perfect paste in het bestaande chassis.
Uiteraard werd ook deze installatie voorzien van de nodige documentatie en professioneel geïnstalleerd door onze techniekers in samenwerking met de klant.
Heeft u zelf een project waarvoor u een partner zoekt die u kan ondersteunen?
Twijfel niet ons te contacteren via +32 3 888 60 00 of info@dvhydraulics.be!
Hydraulische installatie voor bestaande snijpers
DV Hydraulics ontwierp, bouwde en installeerde een nieuwe hydraulische installatie om een bestaande snijpers nieuw leven in te blazen.
Deze installatie verving de bestaande, verouderde hydraulische installatie.
De nieuwe installatie heeft de volgende specificaties :
Vermogensgeregelde axiale plunjerpomp : ingesteld op 220 Bar en 22 kW.
Dubbele schottenpomp : goed voor 472 liter per minuut tot 30 Bar samen met de plunjerpomp.
Modulaire installatie : De installatie is opgebouwd uit 3 stukken zodat deze door de kelderdeur naar binnengebracht kon worden.
Op maat gemaakte vernikkelde manifold : vermindering van het leidingwerk op de installatie door het gebruik van ISO 7368 cartridge ventielen.
Nieuw leidingwerk : uitgevoerd in 60,3 x 6,3 mm met gelaste SAE flenzen.
Met deze hydraulische installatie sluit de 350 ton pers in 1,5 seconde met een totaal geïnstalleerd vermogen van 30 kW.
Tussen 2 perscycli vermindert het toerental van de elektrische motor naar 800 toeren per minuut om energie te besparen en het lawaai te verminderen.
Uiteraard werd ook deze installatie voorzien van de nodige documentatie en professioneel geïnstalleerd door onze techniekers in samenwerking met de klant.
Heeft u zelf een project waarvoor u een partner zoekt die u kan ondersteunen?
Twijfel niet ons te contacteren via +32 3 888 60 00 of info@dvhydraulics.be!
Hydraulische aandrijving wagons voor de staalindustrie
DV Hydraulics ontwierp een wagonaandrijving om de afstand tussen de operatoren van de klant en de hoogoven zo groot mogelijk te houden zodat de veiligheid op de werkvloer verhoogd werd.
De installatie bestaat uit 4 chassis, 2 per zijde, met 7 wielen per kant in totaal.
Om de wagons te kunnen bewegen, grijpt elk wiel aan op een loopbaan die bevestigd is aan de zijkant van de wagons.
De chassis bezitten daarvoor de volgende specificaties:
22 kN aandrukkracht per wiel - wat zorgt voor een tractie van 6,6 kN op een nat stalen oppervlak.
Proportioneel regelbare snelheid van de wagons is tussen 0 en 0,2 m/s.
Overgebracht koppel per wiel : 1200 Nm.
Elk chassis is voorzien van een differentieel : als 1 wiel grip verliest, behoudt de rest zijn snelheid.
Ingebouwde schokdemper : deze beschermt de cilinders tegen plotse impact.
Compacte inbouwmaten : 4030 mm x 475 mm x 650 mm (L x b x h) per chassis.
Voorzien van de nodige documentatie.
Heeft u zelf een project waarvoor u een partner zoekt die u kan ondersteunen?
Twijfel niet ons te contacteren via +32 3 888 60 00 of info@dvhydraulics.be!
Op maat gemaakte graafmachine
Gedurende het voorjaar en de zomer van 2023 heeft DV Hydraulics zich toegelegd op het bouwen van een graafmachine voor een specifieke toepassing bij 1 van onze klanten :
De installatie diende op een vaste steun te staan en elektrisch aangedreven te worden.
Daarnaast wordt de installatie ook gebruikt in een omgeving waar veel hitte bijkomt bij het productieproces en manipuleert de graafmachine het warme product.
De specificaties van de graafmachine :
Gemonteerd op een verstevigde steun met elektrische draaidoorvoer met sleepringen voor 110 kW.
Aansturing met Siemens PLC en roestvrij stalen industriële elektrische kast:
Volledig programmeerbaar.
Standaard componenten - makkelijk te onderhouden door interne onderhoudsdienst.
Alle hydraulische componenten volgens industriële ISO standaard :
CETOP 5 proportionele ventielen.
2 x 140cc variabele plunjerpompen met vermogen regeling en load-sensing.
Industriële filters met vuilstandindicatoren.
Niveau- en temperatuurbewaking.
Standaard componenten - makkelijk te onderhouden door interne onderhoudsdienst.
Alle slangen voorzien van hittewerende bescherming.
Cilinders voorzien van hittebestendige dichtingen.
Aparte filtratie- en koelunit.
Cabine voorzien van :
1 HMI scherm voor alle systeemparameters.
1 scherm voor de achterwaarts gemonteerde camera.
Noodstop.
Air conditioning.
HEPA - luchtfiltratie.
2 elektrische joysticks.
Op maat gemaakte stukken voor extra cilinder en aangepaste bak.
Automatisch vetsmeersysteem.
Voorzien van CE -keuring en documentatie.
Heeft u zelf een project waarvoor u een partner zoekt die u kan ondersteunen?
Twijfel niet ons te contacteren via +32 3 888 60 00 of info@dvhydraulics.be!
Hydraulische persen beschikken over een enorm potentieel om besparingen te realiseren en met de juiste benadering kunnen ronduit spectaculaire resultaten worden behaald. Zeker in het licht van de huidige energieprijzen loont het daarom zeker de moeite om de prestaties van uw persen onder de loep te nemen. DV Hydraulics in Boom werkte de afgelopen jaren een innovatief systeem uit dat via de combinatie van een betere sturing en energierecuperatie mooie papieren kan voorleggen. Het bedrijf kan deze energiebesparing ook staven met het nodige cijferwerk.
Ingenieur Sven Cornelis van DV Hydraulics licht toe: ‘We zien vandaag meerdere opbouwen bij persen. Er is vooreerst de klassieke, puur hydraulische benadering, waarbij via een hydraulische pomp, een asynchrone motor en accumulatoren de olie op druk wordt gebracht en gehouden. Via (servo-) kleppen worden vervolgens de cilinders bewogen. Een tweede benadering die we nu vooral bij de grote aanbieders in de hydraulische markt zien, is het werken met een kanten- klaar servomotorpompsysteem. Daarbij wordt de pomp aangestuurd via een elektrische servodrive. Er zijn bij de beide benaderingen evenwel enkele belangrijke nadelen op te merken.’
Warmte-opbouw is nefast
‘Bij de klassieke systemen lag de focus vooral op de eigenlijke werking, de nadruk lag veel minder dan vandaag op het energieverbruik. Als de perscyclus van deze machine achter de rug is, wordt de hydraulische olie gewoon terug naar de tank gebracht. Dat wordt meestal geleidelijk gedaan via servokleppen om de druk te reduceren, maar bij die smoring komt enorm veel kinetische energie in de vorm van warmte vrij. Dat is op zich al niet bevorderlijk voor de temperatuur van de hydraulische olie, maar het is ook gewoon spijtig dat er met die energie niets gebeurt. Daardoor dient tot 50% van het nuttig vermogen gecompenseerd te worden in het koelcircuit. Je kan hier wel werken met kleinere motoren en accumulatoren of met load sensing, maar deze systemen en hun componenten vragen op hun beurt ook weer energie en veroorzaken warmteontwikkeling die ook weer gecompenseerd moet worden.’
‘De klassieke kant-en-klare servomotorpompsystemen vormen al een grote verbetering, want dankzij de snelheidsregeling van de servomotoren kan reeds een pak minder verbruik gerealiseerd worden, en is een kleiner hydraulisch reservoir mogelijk. Toch hebben zij nog een nadeel ten opzichte van ons systeem, want ook hier is extra energie nodig voor de koel/spoelklep.’
Vollast vanuit stilstand
‘Met onze benadering - zie het blokschema - kunnen we onbeperkt over de tijd de benodigde vollastdruk voor de pers leveren vanuit stilstand(!) en dat is toch een aanzienlijk verschil met de bestaande kant-en-klare servomotorpompsystemen. In theorie zouden zij dat fysiek ook wel kunnen, maar hun lagers zijn daar niet goed tegen bestand. Af en toe moét het systeem dus wel draaien om het koelcircuit te activeren.’
‘Onze innovatie ligt er met andere woorden in dat wij tijdens het stilstandmoment veel minder energie verbruiken dan de kant-en-klare servomotorpompsystemen of de klassieke systemen. Zij hebben bij stilstand energie nodig om de motor weer te laten aanlopen. Er kan dan wel gewerkt worden met accu’s, maar dat lukt niet met elke perscyclus. Bij zeer snelle cycli is het bijvoorbeeld minder aan te raden. In ons systeem is er quasi geen nood aan koeling. Bij revampingprojecten bleek de warmte-dissipatie zo beperkt dat convectie en straling via de tank al voldoende is voor de afvoer van warmte.’
Energierecuperatie centraal
‘Een belangrijke focus in onze benadering ligt bij de energierecuperatie. We bewandelen daarvoor meerdere paden: via mechanische of elektrische recuperatie via een vliegwiel, of we voeden terug naar het elektriciteitsnet. De keuze voor het beste systeem hangt af van de grootte van de machine. Als er meerdere machines tegelijk actief zijn met ongelijke perscycli, dan kan een elektrisch vliegwiel een prima oplossing vormen en kan de gerecupereerde energie probleemloos in andere machines ingezet worden. Wie wil terugvoeren naar het elektriciteitsnet, moet er dan weer voor zorgen dat hij geen piekbelasting veroorzaakt. Mechanische vliegwielen worden eerder toegepast op persen zonder elektrisch servosysteem, bij deze werkwijze is de terugwinning wel beperkt tot dezelfde machine. De inzet van dit type recuperatie is bijvoorbeeld ideaal bij toepassingen waarbij veel kracht uitgeoefend wordt bij een heel korte slag. In dit geval gaat het om rechtstreeks hergebruik van mechanische energie, terwijl er bij de elektrische recuperatiemethodes uiteraard een extra omzetting vereist is. We hebben de afgelopen jaren de drie methodes met succes toegepast.’
Sales manager Marc Monballiu: ‘Ik stip ook graag aan dat er in deze benadering minder componenten nodig zijn, want het gaat om een zo goed als rechtstreekse koppeling tussen pomp en cilinder. Qua onderhoud zijn er geen noemenswaardige extra taken. Ook mooi meegenomen is de perfecte cos phi die ermee kan behaald worden. Zo kan de totale faseverschuiving van het bedrijf positief beïnvloed worden, zodat boetes vermeden worden. Over de robuustheid kunnen we eveneens positieve zaken meedelen. In Duitsland werkt een pers van 15.000 ton met een werkdruk van 430 bar al feilloos sinds 2014, dit met een nauwkeurigheid van 0,1 mm. We kunnen in principe drukken tegen 500 bar aan, met dien verstande dat ook de koppelingen in het systeem daar tegen bestand moeten zijn. Dat laat ook toe om hetzelfde persresultaat te realiseren met kleinere cilinders.’
Enkele voorbeelden: tot 91% minder verbruik
Sven Cornelis: ‘Het resultaat van onze methode is een aanzienlijke energiebesparing tot 91%. Dat is geen theoretisch percentage, we kunnen dat ook staven met cijfers uit metingen. We hebben bij de revamping van een bestaande pers namelijk een voor- en nameting kunnen uitvoeren. In de oude situatie zaten we op een gemiddeld constant vermogen van 30 kW, dat we konden terugdringen tot een effectief constant benodigd vermogen van 2,8 kW. In een ander gerealiseerd project konden we het constant benodigd vermogen terugdringen van 240 kW naar 36 kW, in dit geval ging het om recuperatie via een elektrisch vliegwiel.’ Collega Marc Monballiu vult aan: ‘Uiteraard vergt de revamping met dit systeem een zekere investering, maar die wordt zeker met de huidige energieprijzen enorm snel terugverdiend. We merken tot onze tevredenheid dat onze aanpak gesmaakt wordt door klanten. In principe zijn er ook weinig restricties. Zo kan het systeem in elke sector en quasi bij elke pers met succes toegepast worden.’ AUTOMATION MAGAZINE DECEMBER 2022 / 31
